Kebetulan OTOMOTIFNET.COM berkesempatan melihat langsung proses produksi ban dengan teknologi yang katanya paling canggih di Indonesia ini. “Setahu saya belum ada pabrik ban di Indonesia yang bisa membuat ban dengan menyatukan tiga atau empat compound yang berbeda dalam satu ban,” ungkap Agus Dwi, Field Service PT MAS.
Karet sinsetik sebagai bahan dasar
Banbury mixer
Sebenarnya proses produksinya hampir sama dengan ban pada umumnya. Yang pertama adalah membuat karet sintetik menjadi lembaran-lembaran compound menggunakan mesin banbury mixer. Semua karet ban tentunya melewati proses ini, tapi proses berikutnya adalah yang membedakan dengan konstruksi ban merek lain.
Disini tiga compound disatukan
“Untuk satu tipe ban, kita membuat beberapa compound berbeda untuk side wall (sisi samping), tread wall (telapak ban) dan base compound. Tentunya akan disatukan menjadi satu ban menggunakan mesin extruder,” ungkap Agus kemudian. Nah, pada proses ini tidak semua pabrik ban bisa melakukannya. Tentunya tiga compound ini memiliki beberapa keuntungan.
“Kita bisa membuat spesifikasi yang berbeda antara side wall dan tread wall. Pada prinsipnya side wall harus bisa berfungsi sebagai suspensi, meredam getaran. Sedang tread wall dibutuhkan untuk memperoleh daya rekat ke aspal dengan lebih baik,” terang Agus. Maka dari itu kedua compound tadi butuh spek yang berbeda.
Pembuatan bead
Play dari nilon digulung
Sedang base compound berfungsi sebagai penguat atau dasar dari tread wall sekaligus mengurangi resiko ban tidak rata setelah lama dipakai. Bila permukaan ban tiba bergelombang tentunya akan menimbulkan vibrasi saat ban berputar. Disaat bersamaan dengan pembuatan compound, dibuat juga bead atau kawat kerangka ban yang terbuat dari baja. Fungsinya untuk menjaga ban agar tetap berbentuk lingkaran dan juga untuk memperkuat jepitan ban ke pelek agar bisa terus terpasang sempurna.
Selain bead juga dibuat play atau lapisan dasar ban yang terbuat dari nilon yang dilapisi karet. Bagian ini terletak dibagian dalam ban. Biasanya bila ban sudah habis dan terus dipakai maka akan terlihat untaian kawat halus. Kawat halus inilah lapisan dalam dari ban.
Proses assembling berjalan sangat cepat
Setelah assembling, ban siap dimasak
Setelah ketiga part tadi, compound, bead dan play terkumpul tinggal disatukan dalam proses assembling. Dengan sebuah alat modern ketika part tadi dijadikan satu. Setelah menjadi satu dan membentuk sebuah ban yang masih mentah. Karena proses terakhir adalah pemasakan.
“Terakhir dilakukan proses curing. Agar awet maka ban perlu di panaskan dalam suhu 185 derajat celcius dalam waktu kurang lebih sekitar 8 menit. Proses ini harus presisi karena bila terlalu matang atau kurang matang, efeknya ban menjadi kurang awet,” terang Agus sambil menjelaskan dalam pemasakan tadi sekaligus mencetak bentuk pattern yang diinginkan.
Pattern ban dicetak pada tahap akhir
Gimana, seru bukan? Ternyata enggak semudah yang dibayangkan. Mau tahu seperti apa pengetesan yang dilakukan pabrik ban? Jangan lewatkan tulisan berikutnya.
Metode Pengetesan Ban
Mesin pengetesan durability dan top speed untuk ban mobil
OTOMOTIFNET - Standarisasi kualitas ban mengharuskan pabrikan ban sangat memperhatikan kualitas produksinya. Semua pabrikan ban pasti akan melakukan berbagai macam pengetesan untuk bisa lolos dan terus mempertahankan kualitas terbaik dari ban yang dibuatnya. Umumnya ada dua tes yang selalu rutin dilakukan oleh pabrikan ban. Yaitu indoor tes dam outdoor tes.
Seperti tulisan sebelumnya, OTOMOTIFNET diberi kesempatan untuk mengintip langsung proses pengetasan ban yang dilakukan oleh PT Multistrada Arah Sarana (MAS), produsen ban Achilles, Corsa dan Strada. Karena waktu yang tidak terlalu banyak maka pengetesan di dalam ruangan atau indoor yang menjadi sorotan OTOMOTIFNET kali ini.
Secara garis besar ada dua data dari dua jenis pengetesan yang harus diperoleh yaitu durability dan top speed. “Tes durability dilakukan untuk mengetahui kekuatan ban. Caranya ban diputar dalam jangka waktu tertentu lalu dilihat perubahannya,” buka Sunendri Tju, dari Tire Testing Laboratory PT MAS.
Sebelum dilakukan pengetesan terlebih dahulu diameter keliling ban, lebar ban dan kedalaman pattern ban diukur. Setelah itu di masukan ke dalam alat pengetesan untuk diputar dan digesek selama 82 jam non stop dengan kecepatan konstan. Bayangin, berapa hari tuh! “Standar dari SNI hanya 34 jam tapi kita mengukur lebih dari standar,” tambah Sunendri.
Alat ini khusus untuk mengetes durability ban
Setelah selesai pengukuran, dicek kembali apakah perubahan yang terjadi masih dalam batas toleransi. Hal yang sama juga dilakukan untuk pengetesan top speed. Tiap ban pasti memiliki batas toleransi kecepatan berbeda. Bisa dilihat di dinding ban dengan kode, misalnya kode K untuk kecepatan maksimal 110 km/jam, atau U untuk keceptan maksimal 200 km/jam.
Menggunakan metode yang sama dengan pengetesan durability, ban diputar dengan kecepatan yang bertingkat. “Secara bertahap kita tambah kecepatannya sampai batas maksimum. Pada ban untuk keperluan ekspor ke Eropa, standar kecepatannya harus sangat diperhatikan. Karena mereka sangat ketat urusan keselamatan pada kecepatan tinggi,” terangnya sambil berteriak, maklum ruangan indoor test ini sangat berisik.
Pengetesan seperti ini bukan hanya dilakukan untuk mendapatkan sertifikat standarisasi, tapi juga dilakukan secara rutin pada ban yang masih di produksi. “Secara random kita ambil ban tiap 10.000 sampai 50.000 ban yang kita produksi. Agar kualitasnya tetap terjaga.” Tutupnya. Kalau sehari PT MAS bisa memproduksi ban Corsa sebanyak 8000 unit hitung aja sendiri sesering apa mereka melakukan pengetesan.
sumber : http://forum.otomotifnet.com/forum/showthread.php?t=3596
Tidak ada komentar:
Posting Komentar